医药生产废水处理工艺流程

医药生产废水处理工艺通常遵循“分质收集—强化预处理—核心生化—深度净化”的整体流程，以应对成分复杂、毒性高、可生化性差及水质波动大等挑战。

医药生产废水先按来源进行分类收集，将高浓度母液、溶剂废液、清洗水及低浓度排水分别输送，避免交叉混合导致处理难度倍增；随后进入调节池，在充分停留时间内均衡水量与水质，缓解因多品种、间歇式生产带来的冲击负荷。前端设置格栅或筛网，去除药渣、包装碎屑等大颗粒杂质，保护后续设备。

针对含抗生素、卤代物、酚类、有机溶剂等抑制性或难降解物质的废水，常采用深度氧化作为关键预处理环节，如Fenton氧化、臭氧催化或电化学氧化，通过强氧化作用破坏芳香环、杂环等稳定结构，有效降低生物毒性并显著提升B/C比；部分高浓废液还可单独进行微电解或酸化吹脱，实现局部减毒减量。预处理出水随后进入水解酸化单元，利用兼性菌将大分子有机物初步分解为小分子酸和醇，为后续降解创造条件。

核心生化阶段根据废水浓度和特性灵活组合：高浓度有机废水（如发酵母液）先进入UASB或IC等厌氧反应器，在低能耗下实现70%以上COD削减，并回收沼气用于能源利用；厌氧出水再进入多级好氧系统，如A/O、SBR或接触氧化工艺，进一步矿化残余有机物并完成脱氮除磷。其中，A/O对高氨氮废水脱氮效果显著，SBR凭借时间序列控制适应水质突变，接触氧化则依靠生物膜稳定运行，抗冲击能力强。

生化出水经二沉池完成泥水分离后，上清液若需满足严苛排放标准或回用要求，则进入深度处理单元：MBR膜系统可截留悬浮物和微生物，保障出水清澈；活性炭吸附有效去除色度和微量有机残留；臭氧氧化则用于矿化，确保出水无生物毒性。污泥经浓缩、脱水后形成泥饼，按危废或一般固废合规处置。

整个系统通常集成在线监测与智能控制系统，实时调控pH、溶解氧、加药量等参数，提升运行稳定性与能效。

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